Bei der Fertigung von Spritzgusswerkzeugen werden Bauteile wie Neck Rings, Cores oder Core-Lock-Ringe häufig zwischen verschiedenen Maschinen transportiert und mehrfach gespannt. Moderne Dreh-Schleif-Kombinationen ermöglichen die Bearbeitung in einer Aufspannung und reduzieren dadurch Nebenzeiten, Fehlerquellen und Zykluszeiten.

Warum zusätzliche Spannvorgänge oft mehr kosten als gedacht

In vielen Fertigungsbetrieben werden hochpräzise Spritzgusswerkzeuge noch immer in mehreren Bearbeitungsschritten hergestellt. Nach dem Hartdrehen werden die Bauteile auf eine Schleifmaschine umgesetzt, erneut ausgerichtet und anschließend vermessen.

Dieses Vorgehen hat sich über viele Jahre etabliert. Gleichzeitig verursacht jeder zusätzliche Spannvorgang Zeitaufwand und birgt das Risiko von Lage- und Rundlaufabweichungen. Besonders bei Bauteilen wie Neck Rings, Cores oder Core-Lock-Ringen können bereits kleinste Abweichungen die Qualität des fertigen Werkzeugs beeinflussen.

Neben der eigentlichen Bearbeitungszeit entstehen zusätzliche Kosten durch Transport, Einrichtung, Messaufwand und die Abstimmung zwischen verschiedenen Maschinen.

Nicht jede Oberfläche benötigt dieselbe Bearbeitungsstrategie

Ein häufiger Irrtum besteht darin, ein komplettes Bauteil ausschließlich zu schleifen oder ausschließlich hartzudrehen.

In der Praxis stellen unterschiedliche Funktionsflächen oft unterschiedliche Anforderungen. Während bestimmte Bereiche wirtschaftlich und präzise hartgedreht werden können, verlangen andere Oberflächen nach den Möglichkeiten des Schleifens, beispielsweise wenn besonders hohe Anforderungen an Formgenauigkeit oder Oberflächenqualität bestehen.

Die wirtschaftlichste Lösung besteht daher häufig nicht in der Entscheidung für ein einzelnes Verfahren, sondern in der Kombination beider Technologien.

Bearbeitung in einer Aufspannung

Moderne Dreh-Schleifzentren ermöglichen die Kombination von Hartdrehen und Schleifen innerhalb einer Maschine.

Das Werkstück bleibt während der gesamten Bearbeitung in derselben Aufspannung. Dadurch entfallen zahlreiche Nebenzeiten, die bei einer Bearbeitung auf mehreren Maschinen unvermeidbar sind.

Zu den Vorteilen zählen:

• Wegfall zusätzlicher Spannvorgänge
• Reduzierung von Rüstzeiten
• Weniger Transport- und Handlingaufwand
• Höhere Prozesssicherheit
• Verbesserte Maß- und Rundlaufgenauigkeit 

Insbesondere bei hochpräzisen Werkzeugkomponenten kann sich dieser Ansatz deutlich auf die Wirtschaftlichkeit der Fertigung auswirken.

Produktivität und Präzision schließen sich nicht aus

Häufig wird angenommen, dass maximale Präzision zwangsläufig längere Bearbeitungszeiten bedeutet. Moderne Maschinenkonzepte zeigen jedoch, dass sich Produktivität und Genauigkeit erfolgreich miteinander verbinden lassen.

In konkreten Anwendungen konnten bei der Fertigung von Core-Lock-Ringen Zykluszeitreduzierungen von bis zu 60 Prozent erreicht werden. Auch bei Cores und Neck Rings wurden deutliche Einsparungen bei den Bearbeitungszeiten erzielt.

Gleichzeitig lassen sich Toleranzen im Bereich von unter 2 µm sowie Oberflächenrauheiten von Ra < 0,1 µm realisieren. Damit eignet sich die Technologie sowohl für anspruchsvolle Einzelteile als auch für die wirtschaftliche Serienfertigung.

Zukunftssichere Fertigungskonzepte

Steigende Qualitätsanforderungen, Fachkräftemangel und wachsender Kostendruck führen dazu, dass Fertigungsprozesse zunehmend auf Effizienz überprüft werden. Gerade bei Präzisionsbauteilen lohnt sich der Blick auf die gesamte Prozesskette. Oft liegt das größte Optimierungspotenzial nicht in einer höheren Schnittgeschwindigkeit, sondern in der Reduzierung unnötiger Spann- und Transportvorgänge.

Moderne Dreh-Schleifzentren wie die MTG von Hembrug, einem Unternehmen der Danobat-Gruppe, ermöglichen die Kombination verschiedener Bearbeitungstechnologien in einer Maschine. Dadurch lassen sich Produktivität, Präzision und Prozesssicherheit gleichermaßen verbessern.

Oft entscheidet die Prozesskette über die Wirtschaftlichkeit

Wenn hochpräzise Bauteile zwischen mehreren Maschinen bewegt, erneut gespannt und wiederholt vermessen werden müssen, summieren sich die entstehenden Nebenzeiten schnell zu einem erheblichen Kostenfaktor. Gleichzeitig steigt mit jedem zusätzlichen Spannvorgang das Risiko von Abweichungen und Fehlern.

Die Kombination von Hartdrehen und Schleifen in einer Aufspannung bietet die Möglichkeit, diese Herausforderungen gezielt zu reduzieren. Fertigungsbetriebe profitieren von kürzeren Durchlaufzeiten, einer höheren Prozesssicherheit und einer konstant hohen Bauteilqualität.

Gerade bei anspruchsvollen Komponenten für den Spritzgusswerkzeugbau lohnt es sich daher, nicht nur einzelne Bearbeitungsschritte zu betrachten, sondern die gesamte Prozesskette auf den Prüfstand zu stellen. Häufig liegt das größte Optimierungspotenzial nicht in einer schnelleren Maschine, sondern in einer intelligenteren Fertigungsstrategie.

Sie möchten prüfen, ob sich die Kombination aus Hartdrehen und Schleifen für Ihre Bauteile eignet? Sprechen Sie uns an. Gemeinsam analysieren wir Ihre Fertigungsaufgabe und zeigen mögliche Optimierungspotenziale auf.